项目背景及方案介绍：
应用项目为大唐三门峡发电有限责任公司百万千瓦超超临界燃煤机组智慧电厂系统建设工程，方案建设内容主要围绕大唐三门峡电力有限责任公司#5机组（1*1000MW）。其中，锅炉为哈尔滨锅炉厂的超超临界参数变压运行直流炉，汽轮机为上海汽轮机厂的超超临界、一次中间再热、四缸、四排汽、单轴、凝汽式汽轮机，发电机为上海发电机厂的1000MW水氢氢冷却、自并励静止励磁发电机，DCS为杭州888贵宾会公司MACS K系统。依托888贵宾会工业互联网平台和智能DCS平台，打造智能控制平台和智慧管理平台，实现数据的融合共享，同时确保功能分区安全和信息安全。在两层平台上按照智能运行、智能设备管理、智能安全防控的功能需要部署29个子模块。其中智慧管理平台部署15个模块，智能控制平台部署14个模块。
根据需求规划建设内容涵盖 “全厂统一的数据平台、智能运行、智能设备管理、智能安全防控”四大类模块。
在充分理解用户的发展战略和项目的建设规划，结合目前智慧化技术的发展的现状和项目所处的地理环境，建设方案选取具备一定的前瞻性应用和成熟实用的技术，依托888贵宾会工业互联网平台和智能DCS平台，打造智能控制平台和智慧管理平台，实现数据的融合共享，同时确保功能分区安全和信息安全。
在两层平台上按照智能运行、智能设备管理、智能安全防控的功能需要部署29个子模块。其中智慧管理平台部署15个模块，智能控制平台部署14个模块。
智慧管理平台以数据中心为支撑。数据中心抽取生产、经营、燃料、设备、信息和集团等系统中关键数据，建立全厂的数据仓库，实现信息高度融合。通过三维虚拟电厂建设，数据中心提供模型服务、数据共享和交互服务，为智能设备管理、智能安全防控模块提供支撑，形成全厂统一的决策指挥体系，实现以大数据分析为基础的一体化创新管理模式。
智能控制平台以智能DCS为支撑，充分利用现有DCS的控制平台及数据，在此基础上通过部署一体化的控制器、高级应用服务器、数据服务器将常规DCS升级成智能DCS，形成开放、智能、扩展性强的机组优化平台，实现机组能耗闭环控制、人机协同控制。
工业互联网一体化管控平台
一体化管控平台是新一代信息通信技术与现代工业技术深度融合的产品，是电厂数字化、网络化、智能化的重要载体，能够有效集成海量设备与生产、管理数据，实现业务与资源的智能管理，促进知识和经验的积累和传承，驱动应用和服务的开放创新。
通过对生产现场“人、机、料、法、环”各类数据的全面采集和深度分析，及时发现导致生产瓶颈与产品缺陷的深层次原因，不断提高生产效率及产品质量。基于生产实时数据、运营管理数据的综合分析，实现更精准的过程管控，提高运营效率。
工业互联网平台架构
工业互联网平台是面向工厂数字化、网络化、智能化需求，构建基于海量数据采集、汇聚、分析的服务体系，支撑制造资源泛在连接、弹性供给、高效配置的工业云平台，包括边缘、平台（工业 PaaS）、应用三大核心层级。在云平台的基础上叠加物联网、大数据、人工智能等新兴技术，构建更精准、实时、高效的数据采集体系，建设包括存储、集成、访问、分析、管理功能的智能平台，实现工业技术、经验、知识模型化、软件化、复用化，以原生应用的形式为企业各类创新应用，最终形成资源富集、多方参与、合作共赢、协同演进的制造业生态。
在工业互联网平台的基础上，结合发电行业特征进行深度分析和规划设计，形成大唐三门峡电厂智慧管理平台的系统架构。
带来的经济效益：
1) 在锅炉启动智能升温升压阶段将启动升温率控制在 1.5-3℃/min；
2) 缩短锅炉启动（点火至冲转前）时间20%；
3) 机组过程自动控制系统投运率98%以上；
4) 降低机组RB和非停风险；
5) 并行启动子系统，降低辅机耗电率5%.
6) 构建多源异构数据融合平台，实现数据采集、治理和分析；
7) 采用大数据分析技术，实现电厂生产业务系统的运行分析、辅助决策等；
8) 提高机组智能运行水平，缩短启动时间15%，降低人力成本30%，实现机组能效最优，降低综合煤耗3-5g/kW·h；
9) 建立多指标参数的综合评价体系，准确评价设备运行状态，延长机组运行周期，及时发现潜在故障，缩短检修时间；
10) 采用智能安全及风险防控技术，实现安全管理的标准化、流程化、精细化、实时化、智能化，降低人员作业风险，保障人员的作业安全。
